Die Mutter aller Systeme – Lokalisierung

Die Mutter aller Systeme? Wer langfristig in der Intralogistik mit einem voll vernetzten System bis zur letzten Radmutter plant, wird am Thema Lokalisierung nicht vorbeikommen. Mit Hilfe der Lokalisierung können Waren, Transportbehälter und sämtliche Fahrzeuge verortet und erfasst werden. Unscheinbar? Möglicherweise, aber wer genauer über die Steuerung einer Flotte oder von Materialflüssen nachdenkt, landet immer wieder am gleichen Ausgangspunkt: „Wo sind meine Fahrzeuge?“ Erst aufbauend auf diese Information lassen sich Staplerleitsysteme realisieren oder gar in der Endausbaustufe ein komplettes Warehouse-Management-System auf die Beine stellen. Doch der Reihe nach, fangen wir mit dem ersten Schritt an. Ich hatte hierzu die Gelegenheit, mich mit Colin Flint, Ferdinand Bardens und Franziska Klein zu unterhalten, die im Bereich Connected Solutions bei Linde an den Systemen der Zukunft arbeiten, die für mich persönlich die wegweisende Zukunft der Logistik darstellen.

Sicherheit zuerst: Menschen sind wichtiger als Kisten

Wir müssen wissen, wo sich die Fahrzeuge und wo sich die Menschen befinden. Warum? Colin Flint dazu: „Safety first, which means people before boxes!„. Auf der Roadmap (dem Entwicklunsplan des Gesamtsystems) steht die Zonenkontrolle ganz vorne auf der Umsetzungsliste. Dafür werden im Raum – sei es Lagerhalle oder Produktion – Areale, virtuelle Bereiche definiert, die Tempozonen darstellen. Das Fahrzeug wird bei Einfahrt in eine Zone automatisch bis zur für diese Zone definierten, maximal erlaubten Geschwindigkeit begrenzt. Mehr noch: Mitarbeiter werden bei Betreten von Gefahrenzonen explizit gewarnt. Denken wir uns das einen Schritt weiter, um die Möglichkeiten zu verdeutlichen: In einer weiteren Ausbaustufe des Systems ist damit eine exzellente Crash-Safety gegeben. Kein Mensch muss mehr zu Schaden kommen, kein Fahrzeug muss mehr mit einem anderen zusammenstoßen. Wenn das System weiß, wo sich A und B befinden, kann es damit einen Zusammenstoß verhindern. Eines ergibt das andere.

Der Logistikmanager behält natürlich sämtliche Ortungsdaten auf einer Karte im Auge. Er kann zudem Zonen ebenso wie Tempolimits dynamisch umstellen:

WOMH 2016 - Lokalisierung

 

Die technische Grundlage dafür stellt Linde Material Handling hier auf der WoMH vor – und zwar das Tagging-System, das mit dem Lokalisierungsspezialisten Quantitec entwickelt wird und das es überhaupt erst ermöglicht, Mitarbeiter, Maschinen, Behälter etc. exakt zu orten. Stellen Sie sich das wie in einem Spionagefilm vor, kleine Ortungsgeräte, die am Auto angebracht werden, um die aktuelle Position auf dem Bildschirm verfolgen zu können. In der Intralogistik muss die Technik zuallererst einmal robust sein und dann muss sie zudem auch noch in Gebäuden funktionieren. Deshalb wird hier auf die Triangulation per Funk gesetzt, zusätzliche Sensoren sorgen für zusätzliche Genauigkeit – bis auf 2 Zentimeter genau. Das ist ein weitaus besserer Systemansatz als GPS, an das man womöglich zuerst denken würde. Aber GPS im Innenbereich? Schwierig. Das Signal wird von Wänden und Decken abgeschirmt und die Präzision lässt zu wünschen übrig.

Schauen wir uns hierzu ein kurzes Demonstrationsvideo an, das die Idee vermittelt. Achten Sie auf die roten Punkte, die sich bewegen und Fahrzeuge bzw. Menschen darstellen. Sie werden zudem sehen, wie ein Mitarbeiter eine Zone betritt, die in dem Moment aus visuellen Demonstrationszwecken auf die Farbe Grün umschaltet.

Weiterentwicklung und Ausblick

Alles beginnt mit diesem Ortungssystem. Daher ist die Bezeichnung „Mutter aller Systeme“ überhaupt nicht unpassend, um die Bedeutung zu manifestieren. Sobald das installiert ist, öffnen sich sämtliche Türen für alles Weitere. Im zweiten Schritt auf der Roadmap steht daher die Umsetzung eines Staplerleitsystems auf der Agenda. In der finalen Ausbaustufe reden wir dann über ein komplettes Warehouse-Management-System, kurz WMS: 1. Die Order geht in das ERP-System ein, 2. das WMS weiß exakt, wo das nächste, verfügbare, geeignete Fahrzeug steht, 3. denn jedes Fahrzeug bzw. jeder Fahrer mit Fahrzeug meldet seinen Standort und ob gerade ein Auftrag ausführt wird, 4. um dann den Auftrag dem optimal positionierten Fahrzeug zuzuweisen, das den Auftrag ausführt und 5. die georderte Ware zur Versand- und Auslieferungszone bringt – Auftrag erledigt.

Einordnung

Man kann es aus meiner Sicht nicht genügend betonen: Derartigen Systemen gehört die Zukunft. Analoge Maschinen ohne Sensorik, ohne Vernetzung gehört die Zukunft im Museum. Wer jedoch intelligentere Lösungen sucht, die Logistik nicht mehr dem Zufall én Detail überlassen, wird an diesem Themenkomplex nicht vorbeikommen. Und machen wir uns nichts vor, wir sehen heute nur die ersten Ansätze, die das gesamte Potential mit allen erdenklichen Vorteilen erahnen lassen, z.B. Verkehrsflussplanung auf Basis von retrospektiven Heatmaps um Hotspots und Schadensschwerpunkte zu entschärfen.

Ich war regelrecht erschrocken zu hören, dass heute diese Prozesse in vielen Unternehmen noch auf Zuruf oder per Laufzettel erfolgen. Sprich: Schallwellen oder Papier! Niemand weiß genau, welcher Auftrag just erledigt wurde, wo sich die Fahrzeuge aufhalten, wie ihr Zustand ist, welcher Fahrer auf welchem Fahrzeug sitzt. Unfassbar! Ich hatte mir das  im 21. Jahrhundert weitaus moderner vorgestellt. Doch gerade da sehe ich die Chance. Traditionelle Lagerführung in der Breite für alle Kunden auf den Stand der digitalen Technik zu bringen. Für mich ist daher das Thema Vernetzung und insbesondere die Indoor-Lokalisierung mein persönliches Highlight!

Moderne Technik für die Fahrzeugprüfung

Unter dem Stichwort „Vernetzung“ versteht man eine aufkommende Ära, die sämtliche Flurförderzeuge mit den Mitarbeitern und Lagersystemen untereinander auf elektronischen Wegen verbinden wird. Diese Entwicklung nimmt im Zuge der digitalen Ära im Bereich der Intralogistik immer weiter zu. Doch was bedeutet das konkret? Schauen wir uns ein Beispiel an!

Pre-Shift-Check

Linde Material Handling hat auf dem WoMH-Event eine neue Applikation vorgestellt, die den Fahrern demnächst zur Verfügung gestellt wird. Sie nennt sich „pre-op check“, kurz für pre-operational check und ermöglicht die Erfassung des Fahrzeugzustands über das Smartphone (Android) für den obligatorischen Check vor Schichtbeginn. Der Fahrer verbindet sich via Bluetooth und NFC mit dem Fahrzeug und füllt einen vom Flottenbetreiber vorbereiteten Fragebogen aus, der vollständig individuell konfigurierbar ist. Somit kann passend zu den betrieblichen und rechtlichen Belangen des Unternehmens sowohl die Zugangskontrolle aber auch Betriebssicherheit des Fahrzeugs vor Fahrtantritt gewährleistet werden.

WOHM 2016 - Pre Shift Checkin

Schritt 1: Das Fahrzeug wird per NFC mit der App verbunden und identifiziert.

WOMH 2016 - pre-shift-checkin App

Schritt 2: Der Fahrer kann nun die Fragen zum Fahrzeugzustand per App beantworten und im Schadensfall inklusive Schadensbild die Informationen weiterleiten.

Sollte bei der Überprüfung des Fahrzeugs ein Schaden festgestellt werden, wird die Meldung via frei konfigurierbarer E-Mail an den Flottenmanager, Lagerleiter oder Servicetechniker verschickt. Zusätzlich kann der Fahrer ein „Selfie“ vom Fahrzeug machen, das ebenfalls mitgesendet wird. Instagram für Stapler? Das könnte man durchaus sagen – sollte nämlich etwas am Fahrzeug sichtbar nicht in Ordnung sein, weiß der Verantwortliche gleich Bescheid.

Speziell für weitläufige Betriebsgelände ist das GPS-Tagging der Bilder (Verortungsinformationen via Geopositionierung im Bild) ein nicht zu unterschätzender Vorteil, damit der Servicetechniker aber auch der Flottenmanager weiß, wo das Fahrzeug steht.

So einfach kann es heute gehen! Moderne Technik hilft, den Betriebszustand der Flotte hoch zu halten. Insbesondere Kunden aus England freuen sich auf die App, die kurz nach Ende der WoMH zur Verfügung gestellt wird. Denn sie müssen besondere rechtliche Anforderungen erfüllen, die über die Nutzung Smartphone-App weitaus effizienter einzuhalten sind.

Die App kann aber noch mehr: Die Fahrer können frei einstellbare Hinweise erhalten. So könnte der Flottenmanager eine Meldung absetzen, dass der Führerschein abläuft oder das nächste Fresh-up für den Erste-Hilfe-Kurs ansteht. Sollte es sich bei dem Fahrzeug um ein Lithium-Ion betriebenes handeln, wird dem Fahrer der Ladezustand des Akkus angezeigt. Praktisch!

Ausblick

Im Gespräch mit den zuständigen Mitarbeitern wurde deutlich, dass es sich nicht etwa um ein Gimmick handelt, sondern bei der Entwicklung des Systems auf einen sehr praktischen Nutzen im Alltag geachtet wurde bei gleichzeitig einfacher Bedienbarkeit. Sowohl für den Flottenmanager aber auch für die Fahrer. Ich habe das Gefühl, dass dies nicht der letzten Stand der Entwicklung sein wird. Erfahrungsgemäß stellen User weitere Anforderungen an eine Applikation, sobald sie den Nutzwert erkannt haben. Linde Material Handling kann sich auf diese Erweiterungs-Effekte schon einmal einstellen.

Dynamic Mast Control: Don’t swing!

Auf dem Event sind unter den Gästen immer wieder auch Stapler-Fahrer anzutreffen, mit denen ich mich sehr gerne unterhalte, um mehr über die betriebliche Praxis zu erfahren. Ein Muster wiederholte sich dabei häufiger: Diejenigen, die mit Schubmaststaplern arbeiten und Regale ab acht Metern Höhe ansteuern müssen, klagen über Schwingungsprobleme. Der Hubmast schwankt dabei erheblich, wenn die Last aus dem Regal gehoben wird oder der Mast verschoben wird mit Last. Wie lange das dauert kann variieren – bis zu einer halben Minute je nach Ladung und Höhe.

Was macht der Fahrer solange? Die Unerfahreneren sitzen das einfach aus und warten. Die Erfahreneren mit Fingerspitzengefühl bewegen den Joystick ganz sachte, um mit Gegenbewegungen das Ausschwingen zu beschleunigen. Einfach ist das nicht. In jedem Fall kostet es Zeit.

Dynamic Mast Control

Auf dem Event haben Gäste die Möglichkeit, sich in einem eigens umgebauten Schubmaststapler nach oben befördern zu lassen, um das neuartige System am eigenen Leib zu erleben. Man fährt auf ca. 10 Meter Höhe, der Fahrer bewegt das „Gut“ wie gewohnt und man merkt… nichts!

WOMH 2016 - Dynamic Mast Control

Weil das Assistenzsystem Dynamic Mast Control von Linde aktiv ist. Sobald das Personal das System manuell ausschaltet – nur zu Demonstrationszwecken, in der Praxis ist das System nicht abschaltbar – spürt man den Unterschied sofort. Ich war selbst oben und doch sehr erstaunt, wie groß die Unterschiede sind. Mit ausgeschaltetem DMC fühlte ich mich wie auf dem Mast eines Segelschiffes auf hoher See. Ahoi! Sobald das DMC aktiviert ist, wird die „See ruhig„. Es sind so gut wie keine Wankbewegungen mehr zu spüren.

WOMH 2016 - Dynamic Mast Control Demo

Übrigens, eine kleine Randnotiz: Die Techniker haben eigens für die Fahrgäste mit Höhenbedenken für den Fall der Fälle eine Notfall-Klingel am Sitz eingebaut. Die hört sich tatsächlich wie eine übliche Haustürklingel an: „Ding Dong“! Der Fahrer rief mir hoch, die Finger von der Klingel zu nehmen, denn ich musste es einfach austesten.

Zum besseren Verständnis haben wir natürlich auch ein Video, das Dynamic Mast Control etwas sichtbarer macht. Viel zu sehen gibt es bei eingeschaltetem DMC tatsächlich nicht. Vorhang auf:

Damit der Stapler nicht kippt – der Linde Safety Pilot

Jeder Staplerfahrer kennt das berühmte Traglastdiagramm. Welches Gewicht darf ich wie hoch heben, wie viel darf ich laden, wie schaut es mit der Balance aus. Aber nicht immer weiß der Fahrer genau wie viel die Last tatsächlich wiegt oder wo zum Beispiel bei einer langen Ladung der Schwerpunkt liegt. Entsprechend kann man Unfälle beim Handling der Ladung nicht immer verhindern. Zuviel Tempo, ein zu großer Lenkeinschlag, das Gleichgewicht verlagert sich und schon kann man sich ein weiteres Unfallvideo auf YouTube anschauen: Dominoeffekte im Regallager. Klingt lustig, ist es aber überhaupt nicht.

Der Teufel steckt im Detail

Linde hat Jahre an einer Lösung geforscht, wie sich solche Unfälle verhindern oder zumindest verringern lassen. Aus den Entwicklerlaboren kam ein Produkt heraus, das weltweit wohl als die spannendste Assistenzsystem der letzten Jahre in diesem Bereich bezeichnet werden kann: Der Linde Safety Pilot. Das Herzstück ist ein elektronisches Abbild des bereits erwähnten Traglastdiagramms. Die Sicherheitseinheit überwacht mittels Sensoren in Bruchteilen von Sekunden sämtliche, relevanten Faktoren: Wie groß ist der Lenkeinschlag, wie schwer ist die Ladung, wo liegt der aktuelle Schwerpunkt der physikalischen Gesamtheit aus Ladung und Fahrzeug, wie schnell will der Fahrer fahren, wie hoch ist die Gabel, fährt der Stapler rückwärts- oder vorwärts und eine ganze Reihe weiterer Parameter, die laufend gemessen werden müssen. Die Fahr- und Lastzustände ändern sich in Millisekunden.

Das alles musste in mühsamer Entwicklungsarbeit so robust und zuverlässig wie nur irgend möglich umgesetzt werden. Die Produktmanagerin, die mir das alles erklärte, bekam im Gespräch förmlich glänzende Augen, als sie mir davon berichtete, wie herausfordernd diese Aufgabe war. Unendliche Testreihen, immer wieder Anpassungen und Verfeinerungen. Sie erzählte mir davon, als wäre es ihr eigenes Baby. Und irgendwie ist es das auch, sobald Linde-Ingenieure über ihre technischen Errungenschaften berichten. Mich fasziniert diese Detailliebe immer wieder aufs Neue.

Was kann der Safety Pilot?

Das aktive Sicherheitssystem verhindert in bestimmten Grenzen das Umkippen des Staplers samt Last. Das ist der Kern des Ganzen. Wir werden das gleich im Video sehen, da Linde zur World of Material Handling einen waschechten Simulator aufgestellt hat, in dem man ohne Gefahr das System testen kann.

WOMH 2016 - Linde Safety Pilot Simulator

Das System in der Aktive-Ausführung signalisiert nicht nur einen Gefahrenzustand und warnt den Fahrer über eine Monitoranzeige gekoppelt mit einem Signalton. Es verhindert zudem, dass der Fahrer zu sehr an Tempo aufnimmt. Um es genau zu sagen: Es greift aktiv so ein, indem es die Geschwindigkeit von sich aus reduziert, wenn der Fahrer den Stapler in den Grenzbereich bewegt. Ähnlich verhält es sich bei der Hubhöhe. Auch hier wird die maximale Höhe limitiert, wenn die maximale Traglast erreicht ist. Schauen wir uns das im folgenden Video anhand dem Simulator an:

Was kann der Safety Pilot noch?

Der Fahrer kann diverse Komfortfunktionen nutzen, die soweit ich das von Fahrern erfahren habe, in der Praxis gerne genutzt werden. Dazu gehört u.a. die Funktion, die maximale Hubhöhe voreinstellen zu können, um dem Rolltor ein längeres Leben zu gönnen. Oder aber der Picker, der die Anzahl der Ladevorgänge mitsamt aufaddierten Gewichten anzeigt. Eine prima Möglichkeit, um die Ladepapiere abzugleichen: „Habe ich 12 Paletten mit 5 Tonnen Gesamtgewicht aus dem LKW entladen?„.

Der LSP-Monitor:

Linde Safety Monitor

Die Bedieneinheit des Linde Safety Pilot hinter den Joysticks der Linde Load Control – was ich schon alles gelernt habe 🙂 Die Bedienung ist denkbar einfach. Drehen und Bestätigen, mehr muss man nicht lernen.

Linde Load Control

Hilft nicht bei grobem Unfug

Der Linde Safety Pilot ist für mich das, was im Automobilbereich das ESP ist (elektronisches Stabilitätsprogramm). Eine Technik, von der man im Grunde im Alltag kaum etwas mitbekommt, wie ein stiller, guter Geist. Eine absolute Sicherheit kann es nie geben – bei grobem Unfug oder Lasten die seitlich ungleich über das Fahrzeugprofil hinausragen kommt das System an seine Grenzen.

Vier Megatrends in der Intralogistik

Die World of Material Handling 2016 ist erfolgreich gestartet und bietet den 6.000 erwarteten Gästen aus aller Welt eine Hülle und Fülle an Informationsmöglichkeiten, sich auf den aktuellsten Stand der intralogistischen Herausforderungen zu bringen. Linde Material Handling hat hierzu vier zentrale Trends erkannt – Automatisierung, Vernetzung, Individualisierung und Energiesysteme – auf die unter dem Motto „linked perspectives“ während dem Event ausführlich eingegangen wird. Wie Linde darauf kommt? Die Antwort ist fast schon zu einfach: Kundennähe!

Kundennähe nur eine Phrase?

Man spürt und merkt es förmlich in allen Gesprächen mit den Mitarbeitern, die mir bis jetzt während dem Event begegnet sind. Sie leben diese Kundennähe, wie ich es bisher bei kaum einer anderen Firmen erlebt habe. Viele Unternehmen schreiben sich Kundennähe in die eigenen Prospekte, aber wie viele leben das wirklich? Wären alle Firmen so, gäbe es viel weniger schlechte Produkte und miese Services. Ohne Kundennähe versteht ein Unternehmen weder gute Produkte auf die Beine zu stellen noch mit der Zeit und den Kunden mitzugehen. Es ist wohl kein Zufall, aber ich habe es in den Gesprächen mit den Gästen nicht nur einmal gehört: „Linde ist das Amt für Gabelstapler!“ und das darf gerne als höchste Auszeichnung verstanden werden, stellvertretend für die Detailliebe und Qualitätsansprüche, die man hier bei der Umsetzung an den Tag legt. Im Ausland sagt man dazu wohl „made in Germany„.

Andreas Krinninger zur Kundennähe

Diese Kundennähe bestätigte Andreas Krinninger (CEO Linde Material Handling) explizit, indem er die zahlreichen Gäste mit den Worten begrüßte: „Unsere Kunden dabei zu unterstützen, ihre Performance im Material Handling zu optimieren, ist unsere höchste Priorität! Unser Ziel ist es, das Unternehmen zu sein, das die Herausforderungen seiner Kunden bei der Steuerung ihrer Materialflüsse am besten versteht und die Potenziale erkennt, um ihre Leistungsfähigkeit zu verbessern.“

Zu den vier Trends – Automatisierung, Vernetzung, Individualisierung und Energiesysteme – äußerte er sich wie folgt: „Diese vier Trends versprechen starke Wachstumsimpulse für den Intralogistiksektor. Die vier Trends werden die künftige Entwicklung unseres Angebot ganz wesentlich bestimmen. Wir müssen einen breiten Ansatz verfolgen, um unseren Kunden zu helfen, ihre immer komplexer werdenden Prozessketten zu optimieren.“

Was bedeuten die vier Trends konkret?

Christophe Lautray, Chief Sales Officer bei Linde Material Handling hat sie den Gästen ausführlicher erläutert. Fassen wir sie hier zusammen:

Visitors at linde womh 2016

Vernetzung

Der Schlüssel zur Effizienzsteigerung ist nicht mehr allein das Fahrzeug selbst, sondern die Einbindung in die Prozesse. Ausgehend von einer steigenden Zahl an Sensoren und Kommunikationssystemen wird die Welt der Intralogistik immer mehr zu einem durchgängigen, betrieblichen System. Man kann es sogar als eine Art von Betriebssystem verstehen. Unabhängig welche Maschine betrieben werden, unabhängig davon welche Software eingesetzt wird, das Betriebssystem sorgt für eine Verbindung aller Bestandteile.

Automatisierung

Mit dem stetig wachsenden Angebot an autonom fahrenden und hebenden Flurförderzeugen geht ein deutlicher Paradigmenwechsel einher: Die Grenzen zwischen manuell und vollautomatisch weichen mehr und mehr auf. Mehr noch, der Begriff der „smart factory“ deutet bereits an, wohin die Reise gehen wird. Automatisierte Fahrzeuge kommunizieren nicht nur mit WMS- und ERP-Systemen, sondern mit anderen Geräten, Rollbahnen, Toren sowie Maschinen und Anlagen.

Enregiesysteme

Knapper werdende Ressourcen, strengere Emissionsvorschriften sowie steigende Ansprüche an Nachhaltigkeit und Effizienz führen letztlich zu alternativen Energiesystemen. Schon heute setzen Kunden wie BMW auf Brennstoffzellen und Lithium-Ionen betriebene Fahrzeuge, um im gesamten Produktionsprozess das Gebot der Nachhaltigkeit in die Praxis umzusetzen. Das Thema Alternativen zur Bleisäure-Batterie wird bei immer mehr Kunden nachgefragt. Die Lithium-Ionen Technik wird hierbei in absehbarer Zeit einen markanten Anteil am Fahrzeugbestand aufweisen.

Individualisierung

Der wachsende E-Commerce Markt sorgt dafür, dass Losgrößen stetig kleiner werden und sich zugleich die Anforderungen an Kommissionierung und Warenumschlag grundlegend ändern. Damit steigt der Bedarf nach einer wachsenden Zahl an Varianten, Optionen und individuell gefertigten Produkten, um bei einer Steigerung von Effizienz, größerer Sicherheit und sinkenden Kosten im Wettbewerb Schritt halten zu können.

Und nun?

So! Jetzt haben wir vier große Trends kennengelernt. Aber was heißt das konkret für die betriebliche Praxis? Theorie hin, Theorie her, so stimmig das Bild auch sein mag. Ich werde während dem Event auf alle vier Bereiche mit zahlreichen Anwendungsbeispielen eingehen, aber auch die Gäste – ob Kunden, Experten oder Partner – dazu befragen, um es so lebendig und greifbar wie nur möglich zu gestalten.

Warum analoge Maschinen über kurz oder lang im Museum landen

Von den vier Themenwelten Automatisierung, Individualisierung, Energiesysteme und Vernetzung birgt besonders die letzte enormes Potential, wenn wir an eine zunehmend vernetzte Welt in naher und ferner Zukunft denken. Die Welt der analogen Maschinen, die weder über Sensoren noch Kommunikationssysteme verfügen, werden wir eines Tages im Museum sicherlich etwas nostalgisch bewundern dürfen.

Die Zukunft gehört den Maschinen, die untereinander vernetzt sind und mit dem Mensch sowie IT-Systemen über die Cloud in Echtzeit kommunizieren können. Es ist nicht weniger als eine revolutionäre Umwälzung der gesamten Supply Chain.

Mit ganz unterschiedlichen Lösungen spielt Linde bei dieser Entwicklung eine führende Rolle. Lassen Sie uns gemeinsam die Potentiale und Vorteile entdecken, die Digitalisierung und Vernetzung für den Betriebsalltag bieten – sie werden hier auf der WoMH auf ganz verständliche Art und Weise demonstriert: Mehr Sicherheit per App, digitaler Zugangskontrolle und Fahrerassistenzsystemen, effizientere Wartungszyklen durch das connect: Flottenmanagement, Linde MyLife oder die Service Manager App. Allein die neue Indoor-Lokalisierung, die Linde Connected Solutions hier vorstellt und dazu dient den Standort eines Fahrzeugs in Gebäuden zentimetergenau zu verfolgen, birgt gefühlt tausend verschiedene Anwendungsmöglichkeiten. Oder der Linde Safety Pilot, den es nun auch für die IC-Trucks, die Diesel- und Treibgasstapler gibt.

Ich hätte mich noch stundenlang mit den Experten unterhalten können, dieses Thema bietet aufregende Möglichkeiten, die es zu entdecken und zu verstehen gilt. Und ich werde die Fachleute weiter löchern und hier im Tagesreport auf einzelne Vernetzungs-Aspekte näher eingehen. Es lohnt sich auch, die Seite von Linde Connected Solutions zu besuchen. Dort erfahren Sie, wie das connect: Flottenmanagement-System von Linde am Hauptsitz des Keramikherstellers Villeroy & Boch in der Praxis funktioniert.

Visitors at linde womh 2016

Die weiteren Schwerpunkte sind: IndividualisierungAutomatisierung und Energiesysteme.